颚式破碎机是水泥、矿山、冶金等职业中重要的粗破设备，颚式破碎机动颚与机架的衔接方法主要有绷簧拉杆和液压拉杆两种方法。

某公司出产的颚破运转过程中呈现活塞杆开裂现象，经过对该问题发作的原因进行剖析，提出合理的改善办法，终究消除了毛病，到达了杰出的使用作用。

1 存在问题及原因剖析

颚式破碎机液压缸方位见图1。该液压缸主要作用为衔接动颚和机架，保证颚式破碎机运转过程中肘板与动颚、机架始终保持接触并控制动颚回程方位，避免肘板坠落。依据动颚拉力值及工况条件计算出液压缸所需参数。

可是该结构液压缸使用了两周，活塞杆就发作了开裂，开裂处见图2所示。现场开始剖析是液压缸关节轴承光滑不到位形成的，因此在更换新缸后改善光滑，但是运转20d左右该型液压缸再次发作开裂，开裂方位与前次相同。

归纳两次活塞杆开裂数据剖析判断，活塞杆的开裂和光滑存在必定联络，但不是主要原因。活塞杆再次发作开裂事端后，对该型液压缸的规划、结构、原料等方面进行了全面的问题查找及剖析。

此液压缸为短行程型结构，拉杆原料为35CrMo，加工、拼装等工序严厉依照规划要求履行。查阅相关规划材料标明，在液压缸两头铰接，活塞杆直径为中63mm，工作压力为13～16MPa的工作状况下，该型液压缸活塞杆的实践拉应力小于许可拉应力，阐明规划时在原料、活塞杆直径等挑选方面不存在问题。而结合现场开裂端面现象剖析，开裂面整齐，沿轴向断面无缩短，亦阐明活塞杆开裂的主因不是由拉应力形成的。

接下来从结构方面查验有无规划缺陷。经观察，这两次开裂方位几近相同。初规划时将活塞杆与耳环进行结构别离，两部分以螺纹结构衔接。该处螺纹尺度为M56，而活塞杆直径为中63mm，螺纹坐落活塞杆一端。在圆杆和螺纹结合处存在断面台阶，直径由63mm减至56mm，在结合处只留有极小的圆弧过渡。而该处正坐落极度接近动颚铰接处，是各种应力交织汇集的危险点。

经查阅原始规划材料，在核算此处受力状况时，仅考虑了拉应力而忽视了切应力等其他要素的影响。此种结构规划导致该处成为液压缸结构中的单薄部位，由此可能形成该处结构不能承受各种应力归纳施加的影响。

一起原规划为添加液压缸的耐磨性能，技能要求中只对活塞杆的硬度提出了要求，而强度方面没作规则，形成活塞杆硬度添加，相应强度可能受影响，使活塞杆的脆性增大，不能抵挡切应力等方面的搅扰。以上两方面的要素导致使用过程中活塞杆在该部位发作开裂。

2 结构改善

依据上述剖析该公司采取了以下办法：

1)改善了规划理念，将活塞杆和耳环锻为一体，结合处以大圆角过渡，取消螺纹衔接方法，减小应力会集。

2)将活塞杆直径加大，添加抵抗归纳应力的才能。

3)一起对热处理要求作出改动，添加强度要求，使活塞杆的硬度与强度到达协调一致。

3 改善后的作用

经过对活塞杆开裂现象的结构改善，性能安稳，改造后一年内液压缸没呈现问题，提高了出产功率。欢迎留言交流您遇到的问题。